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工廠企業開展精益生產的目的之一就是提升其產品生產質量，而通過零缺陷質量管理強調的是在第一次做事情的時候就要把事情做對，以客戶滿意度和產品質量為目標，在經營的各個環節上進行全面品質管理，以確保各環節產生的缺陷趨于零。
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零缺陷質量管理指的不是讓產品沒有任何缺陷，而是為使客戶對產品的滿意度達到最高，產品為客戶創造的價值達到最大，而進行的一系列質量工作。但隨著工業發展迅速，生產線要根據不同消費者的需求完成對不同型號配件的加工，多種生產技術合并在一條生產線上。這樣的生產線在加工過程中，由于共線制造所帶來的加工錯誤、漏加工、漏裝、混裝等風險就提高了，這會造成零件報廢或返修等情況的發生，對制造生產帶來了不良影響。
在這種情況下，實現對質量的零缺陷管理可以從預防控制和過程控制兩方面著手，其中預防控制是最主要的零缺陷管理方法，可以建立防錯系統能夠有效的預防差錯產生。而所謂的防錯系統就是一套能夠預見、防范和檢測錯誤或缺陷的措施。
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防錯系統是由防錯原則、防錯流程和防錯技術等構成的防錯體系。其中防錯流程指的是在實施防錯時所執行的管理程序，包括防錯設計、防錯驗證、錯誤識別和經驗總結等環節，各環節間是相互聯系與共同協作的關系。
首先我們要知道的是防錯又叫防呆，顧名思義就是防止呆笨的人做錯事的一種方法，是一種一經采用，錯誤就不會發生，可以消滅錯誤，或錯誤發生的幾率減至最低程度的科學方法，它能在缺陷產生前發現錯誤或缺陷產生時能及時發現與分離出錯誤。
而防錯的目的是使操作者從錯誤中解脫出來，消滅失誤，實現零缺陷生產，集中精力增值的操作。其中防錯的適用范圍包括：新產品設計階段考慮防錯；現有制造過程的防錯控制；糾正/預防措施的策劃和實施過程。
防錯系統的設計需要經由生產制造各部門共同分析執行的。首先在產品實現策劃時，項目工程師負責組織包括工藝、制造、采購、質量、市場、供方和顧客代表組成的項目小組進行防錯設計。
其次在產品設計時，研發工程師負責組織包括工藝、制造、售后服務、質量及可靠性等方面的專家小組及與設計有關的上游和下游部門組成的小組進行防錯設計。之后在過程設計時，工藝工程師負責組織包括制造、售后服務、質量、供方等人員組成的小組進行防錯設計。最后安全防錯裝置由設備科及制造部門負責設計，同時質量部和技術部負責對防錯應用的確認和審核。
要在生產制造過程中進行防錯作業，就需要從開發階段進行防錯裝置的設立。在產品開發的初期，依據類似產品的經驗，如產品不合格報告、顧客意見和抱怨、服務中反饋的信息、市場調研的信息、管理評審中的信息、質量體系審核中的信息收集產品存在的問題、同類廠家的設立情況等來考慮防錯裝置的設立。
原則上但不限于以下幾方面應考慮設立防錯裝置：涉及性能、安全方面的；風險系數和嚴重度高的；左右件的防錯；關鍵特殊特性優先考慮防錯裝置的使用。在設計和設計驗證階段，防錯是DFMEA和PFMEA的關鍵輸出。所有在設計和設計驗證階段輸出的防錯應整合到控制計劃中，并在批量生產階段被嚴格執行，同時對其可靠性進行確認。
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根據防錯的效果，防錯技術可分為如下三個等級：不制造缺陷的防錯，即不可能制造出壞零件，可能損壞的零件數為零；不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位；不接受缺陷的防錯，即后續工位不接受壞零件。
防錯技術的理想狀態是不制造缺陷的防錯，這是最主動、最經濟、可預見并防止錯誤的控制技術。如加工前的探頭探測、導向限位、傳感器感應等的防錯就能達到不制造缺陷的目標。但是由于可能出現的缺陷或造成的原因不同及機床功能布局等原因，因此避免不了采用其他兩種不傳遞缺陷的防錯和不接受缺陷的防錯的防錯技術，這也是最被動、最昂貴的防錯措施。如CNC加工中心及機加工自動線鉆孔工位在本工位對刀具加工后的斷刀檢測，能達到不傳遞缺陷的目標；自動線中的鉆孔、攻絲加工后面的探測工位的探測防錯就只能達到不接受缺陷的目標。
在使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預防差錯率。只有通過PPAP（生產件批準程序）方式的驗證，方可使用。防錯系統的正常運作是實施、驗證、維護的過程，在其應用中必須保證：
1、確認防錯系統運轉正常，實際生產中，對防錯裝置必須進行定期的維護與驗證。如：缸體、缸蓋的泄漏量檢測，對泄漏測試機每天必須進行工件的泄漏量核定與驗證；同樣，生產線的各種防錯裝置均需進行定期的維護驗證，確認防錯功能正確運作。
2、確認人為因素處于受控狀態，對防錯系統的驗證過程，驗證檢查記錄必須存檔，如有差錯必須采取必要的措施進行規范的修正；實施防錯驗證的操作工必須確保操作工經過培訓并且培訓內容記錄已存檔；保證防錯系統達到預期的檢驗能力，驗證流程有效地按照計劃處于受控狀態。